چگونه یک سروو موتور AC را کنترل می کنید؟

اصول اولیه ازسروو موتور acکنترل کنید

ترکیب و مکانیسم کار سیستم های سروو AC

یک سیستم سروو AC یک سیستم کنترل حرکت حلقه بسته است که عمدتاً از یک سروو موتور AC، یک سروو درایو (تقویت کننده)، یک دستگاه بازخورد، و یک کنترل کننده حرکت یا PLC تشکیل شده است. سروو درایو سیگنال های فرمان کم مصرف را دریافت می کند و آنها را به ولتاژهای PWM سه فاز (مدولاسیون عرض پالس) تبدیل می کند تا موتور را به حرکت درآورد. فرکانس های سوئیچینگ درایو معمولی از 10 کیلوهرتز تا 20 کیلوهرتز متغیر است که امکان کنترل جریان خوب با حداقل موج گشتاور را فراهم می کند. روتور موتور، مجهز به رمزگذار یا حل‌کننده، بازخورد موقعیت و سرعت را به درایو برمی‌گرداند تا حلقه کنترل داخلی بتواند گشتاور، سرعت و موقعیت را در زمان واقعی، معمولاً با سیکل کنترل 62.5 میکروثانیه تا 250 میکرو ثانیه تنظیم کند.

روابط گشتاور، سرعت و موقعیت

در سروو موتور AC، گشتاور تقریباً متناسب با جریان در محدوده نامی است: T ≈ Kt × I، که در آن Kt ثابت گشتاور است (به عنوان مثال، 0.7 N·m/A) و I جریان فاز است. سرعت با فرکانس ولتاژ اعمال شده و تعداد جفت قطب ها تعیین می شود. به عنوان مثال، با یک موتور 4 قطبی و سرعت نامی 3000 دور در دقیقه، فرکانس الکتریکی در سرعت نامی 100 هرتز است. موقعیت انتگرال سرعت در طول زمان است. بنابراین کنترل دقیق به کنترل دقیق جریان (برای گشتاور) و تنظیم دقیق سرعت و موقعیت مبتنی بر زمان متکی است. این رابطه لایه ای به همین دلیل است که درایوهای سروو معمولاً سه حلقه تو در تو را اجرا می کنند: جریان (گشتاور)، سرعت و موقعیت.

اجزای کلیدی در یک سیستم سروو AC

ساختار و پارامترهای سروو موتور AC

سروو موتور AC خود یک موتور سنکرون آهنربای دائم (PMSM) است که برای عملکرد دینامیکی بهینه شده است. پارامترهای کلیدی عبارتند از توان نامی (معمولاً 0.1 کیلو وات تا 7.5 کیلو وات در بسیاری از محورهای صنعتی)، گشتاور نامی، گشتاور اوج (اغلب 2.5-3.0 برابر نامی)، سرعت نامی (1500-3000 دور در دقیقه) و حداکثر سرعت (معمولاً 4500-6000 دور در دقیقه). اینرسی روتور، بیان شده بر حسب kg·m²، باید با نسبت اینرسی بار مطابقت داده شود. یک نسبت اینرسی درایو به بار بین 1:1 و 1:5 اغلب برای کنترل پایدار با بهره بالا توصیه می شود. سیم‌پیچ‌های استاتور برای کنترل بردار کارآمد، پشتیبانی از تنظیم جریان میدان‌گرا طراحی شده‌اند.

توابع و رابط های درایو سروو

درایو سروو هسته کنترل است. این شامل یک مرحله یکسو کننده، یک گذرگاه DC (معمولا 300-600 VDC برای ورودی 220-400 VAC)، و یک مرحله اینورتر با ماژول های IGBT یا MOSFET است. بلوک‌های عملکردی شامل کنترل جریان، کنترل‌کننده‌های سرعت و موقعیت، رابط رمزگذار، ورودی/خروجی دیجیتال و آنالوگ، پورت‌های ارتباط فیلدباس و مدارهای ایمنی (مانند Safe Torque Off) هستند. رابط ها ممکن است شامل ورودی های پالس/جهت، آنالوگ +/-10 ولت برای فرمان های سرعت یا گشتاور و اتوبوس های صنعتی مانند EtherCAT، PROFINET، یا CANopen باشند. در پروژه‌های اتوماسیون کارخانه و عمده‌فروشی، انتخاب پروتکل ارتباطی درایو باید با پلت‌فرم PLC یا کنترل‌کننده حرکتی هماهنگ باشد، بنابراین هماهنگی تامین‌کننده بسیار مهم است.

حالت های کنترل: موقعیت، سرعت و گشتاور

ویژگی های حالت کنترل موقعیت

حالت کنترل موقعیت زمانی استفاده می‌شود که هدف اصلی موقعیت‌یابی دقیق باشد، مانند محورهای CNC یا ربات‌های انتخاب و مکان. کنترل کننده معمولاً پالس های فرمان را ارسال می کند، جایی که یک پالس برابر با یک تعداد رمزگذار یا یک نسبت دنده الکترونیکی تعریف شده است. برای مثال، با یک رمزگذار 20 بیتی (1،048،576 شمارش در هر دور) و یک چرخ دنده الکترونیکی 1000 پالس در هر دور، 1 پالس مربوط به 0.36 درجه چرخش شفت است. سروو درایو حلقه موقعیت را می بندد و خطای موقعیت بین موقعیت فرمان داده شده و موقعیت واقعی را به حداقل می رساند. دقت موقعیت‌یابی معمولی می‌تواند به 1± تعداد رمزگذار برسد که مربوط به دقت زاویه‌ای بهتر از 0.0004 دور است.

کاربردهای کنترل سرعت و گشتاور

حالت کنترل سرعت سرعت موتور را به دنبال یک فرمان آنالوگ یا دیجیتال تنظیم می کند. در سیم پیچی، انتقال یا پمپاژ که سرعت ثابت حیاتی است رایج است. پهنای باند حلقه سرعت 80-200 هرتز امکان پاسخ سریع به تغییرات بار را فراهم می کند و سرعت را در محدوده ± 0.1٪ حتی با تغییرات 20-30٪ مرحله بار نگه می دارد. حالت کنترل گشتاور گشتاور خروجی را بر اساس بازخورد جریان تنظیم می کند و در عملیات کنترل کشش، فشار دادن و سفت کردن مورد علاقه است. گشتاور تنظیم شده را معمولاً می توان از 0٪ تا 150٪ گشتاور نامی تنظیم کرد، با زمان پاسخ به گشتاور در محدوده 1-5 ms. در بسیاری از درایوها، حالت‌های موقعیت، سرعت و گشتاور می‌توانند به صورت دینامیکی ترکیب یا تغییر داده شوند تا پروفایل‌های حرکتی پیچیده را در خود جای دهند.

دستگاه های بازخورد و منطق کنترل حلقه بسته

رمزگذارها، حل‌کننده‌ها و وضوح بازخورد

دستگاه های بازخورد اطلاعات ضروری را برای کنترل حلقه بسته ارائه می دهند. انکودرهای افزایشی پالس های A/B/Z را تولید می کنند، در حالی که رمزگذارهای مطلق اطلاعات موقعیت چند چرخشی را بدون نیاز به خانه ارائه می دهند. رمزگذارهای مطلق مدرن اغلب 17 تا 23 بیت وضوح دارند که برابر با 131072 تا بیش از 8 میلیون شمارش در هر چرخش است. حل‌کننده‌ها استحکام بسیار خوبی در برابر دما و لرزش ارائه می‌دهند، اما وضوح مؤثر کمتری دارند و نیاز به تبدیل اختصاصی تشخیص‌دهنده به دیجیتال در درایو دارند. انتخاب بازخورد تعادلی بین دقت، استحکام محیطی و هزینه است که در پروژه‌های عمده فروشی بزرگ شامل صدها محور سروو که در آن استانداردسازی اجزا موجودی را کاهش می‌دهد، مهم می‌شود.

حلقه های کنترل تو در تو و زمان های چرخه کنترل

سروو درایو معمولاً سه حلقه تنظیم کننده تو در تو را اجرا می کند. داخلی ترین حلقه جریان، جریان های فاز را با زمان چرخه بسیار سریع، اغلب 10 تا 50 میکرو ثانیه، با استفاده از کنترل میدان گرا (FOC) برای تنظیم مستقل جریان های محور d و q جبران می کند. حلقه سرعت، که در 0.5-2 کیلوهرتز اجرا می شود، دستورات فعلی را بر اساس خطای سرعت تولید می کند، در حالی که حلقه موقعیت، که در 0.5-1 کیلوهرتز اجرا می شود، دستورات سرعت را از خطای موقعیت تولید می کند. پایداری و عملکرد به سود حلقه مناسب و حاشیه فاز بستگی دارد. یک هدف طراحی معمول، حاشیه فاز 30 تا 60 درجه و حاشیه بهره بالای 6 دسی بل است. این اهداف عددی تضمین می‌کنند که سیستم به سرعت پاسخ می‌دهد و در عین حال از نوسانات پایدار جلوگیری می‌کند.

تنظیم و تنظیم پارامترهای درایو سروو

داده های موتور، محدودیت ها و تنظیمات حفاظتی

قبل از اینکه محور سروو بتواند ایمن کار کند، پارامترهای کلیدی موتور و درایو باید تنظیم شوند. اینها شامل جریان نامی موتور، سرعت نامی، جفت قطب، وضوح رمزگذار و داده های اینرسی است. محدودیت‌های گشتاور معمولاً بین 120 تا 200 درصد گشتاور نامی تعیین می‌شوند، با محدودیت‌های جریان با این مقادیر مطابقت دارند تا از مغناطیس زدایی یا گرمای بیش از حد جلوگیری شود. محدودیت های سرعت باید به رتبه های مکانیکی احترام بگذارند. برای موتوری با سرعت 3000 دور در دقیقه با حداکثر سرعت 5000 دور در دقیقه، محدودیت ایمن 4500 دور در دقیقه حاشیه را فراهم می کند. آستانه های اضافه ولتاژ، کم ولتاژ، دمای بیش از حد و سرعت بیش از حد باید برای جلوگیری از آسیب پیکربندی شوند، به ویژه در خطوط کارخانه که توقف های اضطراری غیرمنتظره و نوسانات برق مکرر است.

تنظیم سود اولیه و اهداف پاسخ

پارامترسازی اولیه معمولاً با تنظیم خودکار شروع می‌شود، جایی که درایو سیگنال‌های آزمایشی را برای شناسایی اینرسی و اصطکاک بار تزریق می‌کند، سپس سودهای کنترلی توصیه‌شده را محاسبه می‌کند. برای بسیاری از محورها، پهنای باند حلقه موقعیت 20 تا 60 هرتز کافی است، با پهنای باند حلقه سرعت حدود 100 تا 200 هرتز. این مقادیر زمان ته نشینی موقعیت 50 تا 150 میلی ثانیه را با بیش از حد زیر 10 درصد ارائه می دهند. برای کاربردهای با دقت بالا، مانند تجهیزات نیمه هادی، پهنای باند ممکن است بیشتر شود، اما به قیمت تحمل کمتر در برابر تشدید مکانیکی و ناهماهنگی. یک تامین کننده قابل اعتماد نه تنها دستورالعمل های درایو، بلکه دستورالعمل های تنظیم و مجموعه پارامترهای نمونه را نیز ارائه می دهد، که به ویژه در هنگام راه اندازی چندین محور در یک سیستم بزرگ ارزشمند هستند.

روش های کنترل PID و تنظیم بهره

ساختار کنترلرهای سروو PID

حلقه های کنترل اصلی در درایو سروو عموماً به عنوان کنترل کننده PID یا PI پیاده سازی می شوند. حلقه فعلی معمولاً PI (انتگرال متناسب) است تا از خطای حالت پایدار صفر اطمینان حاصل شود، در حالی که حلقه های سرعت و موقعیت ممکن است شامل اصطلاحات یا فیلترهای مشتق شوند. در حلقه سرعت، بهره نسبی تعیین می‌کند که خطای سرعت با چه شدتی تصحیح می‌شود، عبارت انتگرال خطای طولانی‌مدت را حذف می‌کند، و هر اقدام مشتقی به کاهش تغییرات ناگهانی کمک می‌کند. سودهای متناسب معمولی برای دستیابی به حدود 5 تا 15 درصد بیش از حد در دستور گام تنظیم می‌شوند، در حالی که ثابت‌های زمانی انتگرال تنظیم می‌شوند تا خطای حالت پایدار در عرض چند صد میلی‌ثانیه به زیر 1 درصد کاهش یابد.

مراحل تنظیم عملی و بررسی های عددی

یک روش تنظیم عملی با سود کم شروع می شود. ابتدا، حلقه جریان با بررسی اینکه آیا گشتاور فرمان شتاب نرم و بدون نوسان ایجاد می کند، اعتبارسنجی می شود. در مرحله بعد، افزایش حلقه سرعت افزایش می‌یابد تا زمانی که یک گام سرعت 0 تا 100 درصد (مثلاً 0 تا 1500 دور در دقیقه) زمان افزایش حدود 50 تا 100 میلی‌ثانیه با حداقل اضافه‌شدن ایجاد کند. در نهایت، هنگام نظارت بر حرکت نقطه به نقطه، به عنوان مثال چرخش 360 درجه یا حرکت خطی 100 میلی متر، افزایش حلقه موقعیت افزایش می یابد، و بررسی می شود که زمان ته نشینی کمتر از هدف مورد نیاز، مانند 100 میلی ثانیه، با خطای موقعیت کمتر از 0.01 میلی متر یا 0.01 درجه باقی بماند. در صورت مشاهده رزونانس مکانیکی، فیلترهای ناچ در مرکز فرکانس‌های رزونانس اندازه‌گیری شده (اغلب بین 100 تا 1000 هرتز) با پهنای باند 10 تا 20 درصد فرکانس تشدید قابل اعمال هستند.

کنترل حرکت با استفاده از PLC یا کنترل کننده حرکت

رابط های فرمان و پروتکل های ارتباطی

دستورات حرکت از یک PLC، کنترل کننده حرکت یا کامپیوتر صنعتی منشا می گیرند. سیستم‌های قدیمی اغلب از خروجی‌های پالس/جهت برای کنترل موقعیت استفاده می‌کنند، با فرکانس‌های پالس تا 500 کیلوهرتز، حتی با دنده‌های الکترونیکی متوسط، وضوح بالایی ارائه می‌دهند. سیستم‌های مدرن به‌طور فزاینده‌ای به فیلدباس‌های دیجیتالی مانند EtherCAT تکیه می‌کنند که می‌تواند چندین محور را با زمان‌های چرخه ۲۵۰ میکرو ثانیه یا کمتر همگام‌سازی کند. این اجازه می دهد تا پروفایل های حرکت هماهنگ، مانند بادامک های الکترونیکی و درون یابی در چندین محور سروو. انتخاب یک پروتکل سازگار در هنگام خرید عمده درایوها و کنترلرها ضروری است، زیرا عدم تطابق استانداردهای ارتباطی می تواند هزینه یکپارچه سازی را در سطح کارخانه به میزان قابل توجهی افزایش دهد.

پروفایل های موقعیت یابی و برنامه ریزی حرکت

کنترلر پروفایل های حرکت را بر حسب شتاب، سرعت ثابت و کاهش سرعت تعریف می کند. یک پروفیل سرعت ذوزنقه ای ساده ممکن است شتاب 500 میلی متر بر ثانیه، حداکثر سرعت 300 میلی متر بر ثانیه و کاهش سرعت 500 میلی متر بر ثانیه را برای سفر 200 میلی متری مشخص کند. پروفیل‌های پیشرفته‌تر منحنی S تکان‌ها (نرخ تغییر شتاب) را محدود می‌کنند که ارتعاشات را به‌ویژه در بارهای با اینرسی بالا کاهش می‌دهد. چرخه های تعیین موقعیت باید هم به گشتاور موتور و هم به قدرت مکانیکی احترام بگذارند. اگر شتاب بیش از آن چیزی باشد که موتور می تواند در گشتاور نامی خود به دست آورد، یا باید زمان سفر را افزایش داد یا از موتوری با گشتاور بالاتر استفاده کرد. شبیه سازی عددی چرخه های موقعیت یابی به انتخاب اندازه های سروو مناسب قبل از نصب کمک می کند.

دقت موقعیت یابی، زمان پاسخگویی و پایداری

عوامل موثر بر دقت و تکرارپذیری

دقت موقعیت یابی به تنهایی توسط رمزگذار تعیین نمی شود. در حالی که یک رمزگذار ممکن است وضوح نظری 1,000,000 شمارش در هر دور داشته باشد، دقت در دنیای واقعی به واکنش مکانیکی، سفتی شفت، صلبیت جفت و انبساط حرارتی بستگی دارد. برای یک سیستم بال‌اسکرو با لید 5 میلی‌متری و رمزگذار 20 بیتی، یک شمارش تقریباً 4.77 نانومتر است که بسیار کمتر از دقت مکانیکی عملی است. در عمل، دقت موقعیت یابی کلی 0.01-0.02 ± میلی متر و تکرارپذیری در 0.005 ± میلی متر اهداف واقعی برای محورهای صنعتی به خوبی طراحی شده هستند. روش‌های کالیبراسیون، مانند جداول جبران، می‌توانند خطاهای موقعیت‌یابی سیستماتیک ناشی از تغییرات گام پیچ و تلرانس‌های نصب را تصحیح کنند.

پاسخ دینامیکی و کنترل لرزش

عملکرد پویا معمولاً با پاسخ گام، پاسخ فرکانس و خطای زیر در پروفایل های حرکت مشخص می شود. یک محور به خوبی تنظیم شده ممکن است یک فرمان موقعیت سینوسی را در 5 تا 10 هرتز با خطای زیر زیر 1٪ دامنه دنبال کند. برای رسیدن به این هدف، فرکانس‌های رزونانس مکانیکی باید حداقل ۳ تا ۵ برابر بیشتر از پهنای باند مورد نیاز باشد. تقویت سازه، اورهانگ های کوتاه تر و کوپلینگ های سفت تر، همگی به فرکانس های تشدید بالاتر کمک می کنند. در درایو، از فیلترهای ناچ و فیلترهای پایین گذر برای سرکوب پیک های تشدید و در عین حال حفظ پهنای باند کنترل استفاده می شود. هنگام اجرای چرخه‌های پرسرعت در محیط کارخانه، اندازه‌گیری ارتعاش با شتاب‌سنج‌های ساده و تنظیم فرکانس فیلتر با افزایش ۱۰ تا ۲۰ هرتز می‌تواند به طور چشمگیری پایداری را بهبود بخشد.

عیب های رایج، هشدارها و ایده های عیب یابی

انواع زنگ هشدار و علل ریشه ای

آلارم های استاندارد سروو درایو شامل جریان اضافه، اضافه ولتاژ، کمبود ولتاژ، خطاهای رمزگذار، سرعت بیش از حد و خطای زیر است. هشدار اضافه جریان زمانی رخ می دهد که جریان لحظه ای از 300 درصد جریان نامی تجاوز کند که اغلب به دلیل گیر کردن مکانیکی یا بارهای ضربه ناگهانی است. اضافه ولتاژ معمولاً زمانی ظاهر می‌شود که انرژی ترمز احیاکننده، باس DC را بالاتر از آستانه خود می‌برد، معمولاً حدود 410 VDC برای سیستم‌های 220 VAC یا 820 VDC برای سیستم‌های 400 VAC. هشدارهای خطای بعدی زمانی به وجود می آیند که انحراف موقعیت از آستانه تعیین شده، مانند تعداد 1000 رمزگذار فراتر رود، و ممکن است به دلیل گشتاور ناکافی، شتاب بیش از حد تهاجمی، یا کنترل اشتباه تنظیم شده باشد. کارخانه‌های مؤثر، ثبت‌های تاریخچه هشدار را برای تشخیص الگوهای تکراری در خطوط تولید نگهداری می‌کنند.

روش های تشخیصی و اصلاحی گام به گام

عیب‌یابی با جداسازی اینکه آیا مشکل الکتریکی، مکانیکی یا مربوط به پارامتر است شروع می‌شود. مقاومت فاز موتور اندازه گیری شده باید با مقادیر پلاک نام در عرض چند درصد مطابقت داشته باشد. انحرافات زیاد نشان دهنده آسیب سیم پیچ است. از نظر مکانیکی، محورها باید آزادانه با دست یا با سرعت پایین بدون صدای غیرعادی حرکت کنند. بررسی پارامترها شامل تأیید این است که وضوح رمزگذار، دنده الکترونیکی، ثابت‌های موتور و محدودیت‌ها با سخت‌افزار واقعی مطابقت دارند. اسیلوسکوپ یا ابزارهای ردیابی درایو می توانند خطای جریان، سرعت و موقعیت را در هنگام خطا ثبت کنند. به عنوان مثال، اگر خطای موقعیت به تدریج تحت بار ثابت افزایش یابد، محدودیت های گشتاور یا ظرفیت فعلی ممکن است ناکافی باشد. اگر نوسانات در فرکانس ثابت ظاهر شوند، رزونانس و تنظیمات فیلتر مورد نیاز است. یک تامین کننده با توانایی فنی اغلب پشتیبانی تشخیصی از راه دور و بررسی پارامترها را ارائه می دهد که به ویژه در پروژه های اتوماسیون بزرگ بسیار ارزشمند است.

نصب، سیم کشی و شیوه های نگهداری روزانه

استانداردهای سیم کشی برق و ملاحظات EMC

سیم کشی صحیح برای کنترل سروو پایدار اساسی است. کابل های برق و انکودر یا کابل های ارتباطی باید به طور جداگانه با حداقل فاصله 100 تا 150 میلی متر هدایت شوند و کابل های محافظ باید در یک انتها یا طبق توصیه های درایو به زمین متصل شوند تا نویز کاهش یابد. اتصالات زمین حفاظتی باید دارای امپدانس کم باشند و معمولاً در تاسیسات صنعتی مقاومت زمین کمتر از 10 Ω باشد. برای کابل های طولانی بالای 30 تا 50 متر، افت ولتاژ و حساسیت نویز افزایش می یابد، بنابراین ممکن است به سطح مقطع هادی بزرگتر و هسته های فریت نیاز باشد. در سفارش‌های عمده‌فروشی کیت‌های سیم‌کشی کارخانه، مجموعه کابل‌های استاندارد شده با کانکتورهای از پیش پایانه‌شده، خطاهای نصب و زمان راه‌اندازی را به میزان قابل توجهی کاهش می‌دهند.

نصب مکانیکی و بازرسی های دوره ای

در سمت مکانیکی، تراز کواکسیال بین شفت موتور و بار باید به دقت بررسی شود. ناهماهنگی بیشتر از 0.05 میلی متر شعاعی یا 0.2 درجه زاویه ای می تواند بارهای باربری اضافی ایجاد کند، لرزش را افزایش داده و عمر مفید را کاهش دهد. کوپلینگ های انعطاف پذیر می توانند ناهماهنگی های کوچک را جبران کنند، اما باید بر اساس درجه گشتاور و ممان اینرسی انتخاب شوند. تعمیر و نگهداری دوره ای شامل تمیز کردن سطوح خنک کننده، بررسی پیچ و مهره های شل شده، بازرسی پوشش کابل ها از نظر سایش، و بررسی تاریخچه های هشدار است. اندازه‌گیری‌های حرارتی باید تأیید کنند که دمای سطح موتور در محدوده‌های نام‌گذاری شده باقی می‌ماند، معمولاً برای کار مداوم زیر 80 تا 90 درجه سانتی‌گراد. این شیوه‌ها عمر تجهیزات را افزایش می‌دهد و زمان توقف برنامه‌ریزی نشده را در کارخانه‌های با کار مداوم به حداقل می‌رساند.

Maxtech ارائه راه حل

Maxtech بر راه‌حل‌های کامل سیستم سروو AC برای کاربران صنعتی، از انتخاب قطعه تا پشتیبانی راه‌اندازی تمرکز دارد. مهندسین Maxtech بر اساس گشتاور، سرعت، اینرسی و موقعیت‌یابی نیازمندی‌ها، موتورها، درایوها و دستگاه‌های بازخورد منطبق را توصیه می‌کنند، از جمله ادغام با PLC یا کنترل‌کننده‌های حرکت با استفاده از شبکه‌های فیلدباس مناسب. برای پروژه‌های عمده‌فروشی و کارخانه‌ای که شامل محورهای زیادی است، Maxtech مدل‌ها و لوازم جانبی را برای کاهش موجودی و ساده‌سازی تعمیر و نگهداری استاندارد می‌کند. الگوهای پارامتر، خدمات تنظیم و راهنمایی تشخیصی ارائه شده است تا هر محور سروو با پهنای باند بهینه و حداقل لرزش به عملکرد پایدار برسد. Maxtech از طریق برنامه ریزی سیستماتیک و پشتیبانی فنی مستمر به مشتریان کمک می کند تا به بهره وری بالاتر و عملکرد حرکتی پایدار در خطوط تولید خود دست یابند.